1 агляд
Працэс вытворчасці профілю разьбой цеплаізаляцыі адносна складаны, а працэс разьбы і ламінацыі адносна позна. Паўфабрыкаваныя прадукты, якія паступаюць у гэты працэс, завяршаюцца напружанай працай многіх супрацоўнікаў франтальнага працэсу. Пасля таго, як адходы з'явяцца ў кампазітным працэсе паласы, яны будуць прычыняць адносна сур'ёзныя эканамічныя страты, гэта прывядзе да страты шматлікіх папярэдніх вынікаў працы, што прывядзе да велізарных адходаў.
Падчас вытворчасці профіляў разьбы цеплаізаляцыі профілі часта адмаўляюцца ад розных фактараў. Асноўнай прычынай лому ў гэтым працэсе з'яўляецца парэпанне цеплапрадухі. Існуе мноства прычын для парэпання цяпла, якая выдзяляецца, тут мы ў асноўным засяроджваемся на працэсе пошуку прычын дэфектаў, такіх як усаджванне хваста і стратыфікацыя, выкліканыя працэсам экструзіі, якія прыводзяць да парэпання насяканняў Профілі ізаляцыі алюмініевага сплаву падчас разьбы і ламінацыі і вырашаюць гэтую праблему, паляпшаючы цвіль і іншыя метады.
2 Праблемныя з'явы
Падчас кампазітнага вытворчага працэсу профіляў разьбы цеплаізаляцыі раптам з'явілася партыя расколіны цяпла. Пасля праверкі феномена парэпання мае пэўную карціну. Усё гэта трэскаецца ў канцы пэўнай мадэлі, і даўжыня расколін усё адно. Ён знаходзіцца ў пэўным дыяпазоне (20-40 см з канца), і пасля перыяду парэпання ён прыйдзе ў норму. Выявы пасля парэпання прыведзены на малюнку 1 і на малюнку 2.
3 Выснова праблемы
1) Па -першае, класіфікуйце праблемныя профілі і захоўвайце іх разам, праверце ўзломную з'яву па чарзе і высветліце агульнасць і адрозненні ў парэпанні. Пасля неаднаразовага адсочвання з'ява парэпання мае пэўную карціну. Усё гэта трэскаецца ў канцы адной мадэлі. Форма ўзламанай мадэлі - гэта звычайны кавалак матэрыялу без паражніны, а даўжыня парэпання знаходзіцца ў пэўным дыяпазоне. Унутры (20-40 см з канца) ён прыйдзе ў норму пасля ўзлому на некаторы час.
2) З вытворчай картай адсочвання гэтай партыі профіляў мы можам даведацца нумар формы, якая выкарыстоўваецца пры вытворчасці такога тыпу, падчас вытворчасці, геаметрычны памерлую мадэль выпрабоўваецца, а геаметрычны памер цяпла Ізаляцыйная паласа, механічныя ўласцівасці профілю і цвёрдасць паверхні знаходзяцца ў межах разумнага дыяпазону.
3) Падчас кампазітнага вытворчага працэсу былі адсочваюцца кампазітныя параметры працэсу і вытворчыя аперацыі. Парушэнняў не было, але, калі была выраблена партыя профіляў, усё яшчэ былі расколіны.
4) Пасля праверкі пералому ў расколіне былі выяўлены некаторыя перарывістыя структуры. Улічваючы, што прычына гэтай з'явы павінна быць выклікана дэфектамі экструзіі, выкліканымі працэсам экструзіі.
5) З прыведзенай вышэй з'явы бачна, што прычынай парэпання з'яўляецца не цвёрдасць профілю і кампазітны працэс, але першапачаткова вызначаецца як дэфекты экструзіі. Для далейшага праверкі прычыны праблемы былі праведзены наступныя тэсты.
6) Выкарыстоўвайце адзін і той жа набор формаў для правядзення выпрабаванняў на розных машынах для танажу з рознай хуткасцю экструзіі. Для правядзення тэсту адпаведна выкарыстоўвайце 600-тонную машыну і 800-тонную машыну. Адзначце матэрыяльную галаву і матэрыяльны хвост асобна і спакуйце іх у кошыкі. Цвёрдасць пасля старэння ў 10-12HW. Для праверкі профілю ў галаве і хвасце матэрыялу выкарыстоўваўся метад карозіі шчолачнай вады. Было ўстаноўлена, што матэрыяльны хвост меў усаджванне хваста і з'яў стратыфікацыі. Прычына парэпання была вызначана выклікана ўсаджваннем хваста і стратыфікацыяй. Выявы пасля шчолачнай тручэння прыведзены на малюнках 2 і 3. Кампазітныя тэсты былі праведзены на гэтай партыі профіляў, каб праверыць з'яву парэпання. Дадзеныя праверкі прыведзены ў табліцы 1.
Малюнкі 2 і 3
Табліца 1
7) З дадзеных у вышэйзгаданай табліцы відаць, што на чале матэрыялу не ўзнікае парэпання, а доля расколін на хвасце матэрыялу з'яўляецца самай вялікай. Прычына ўзламання мала звязана з памерам машыны і хуткасцю машыны. Каэфіцыент парэпання хваставога матэрыялу з'яўляецца самым вялікім, што непасрэдна звязана з даўжынёй пілавання хваставога матэрыялу. Пасля таго, як узламаная частка замочваецца ў шчолачнай вадзе і выпрабаваны, з'явіцца ўсаджванне хваста і стратыфікацыі. Пасля таго, як усаджванне хваста і стратыфікацыйных дэталяў будуць адрэзаны, не будзе трэскання.
4 Метады вырашэння праблем і прафілактычныя меры
1) Для таго, каб паменшыць расколіны, выкліканыя гэтай прычынай, палепшыць ураджайнасць і паменшыць адходы, для кантролю вытворчасці прымаюцца наступныя меры. Такое рашэнне падыходзіць для іншых падобных мадэляў, падобных на гэтую мадэль, дзе экструзія памерці - гэта плоская паміранне. Здымкі хваста і стратыфікацыі, якія ўтвараюцца падчас вытворчасці экструзіі, прывядуць да праблем з якасцю, такіх як парэпанне канцавых налётаў падчас складання.
2) пры прыняцці цвілі, строга кантралюйце памер выемкі; Выкарыстоўвайце адзіны кавалак матэрыялу, каб зрабіць неад'емную форму, дадайце ў форму двайную зварачную камеру, альбо адкрыйце ілжывую расколу, каб паменшыць якасны ўплыў усаджвання хваста і стратыфікацыі на гатовым прадукце.
3) Падчас вытворчасці экструзіі паверхня алюмініевага стрыжня павінна быць чыстай і без пылу, алею і іншага забруджвання. Працэс экструзіі павінен прыняць паступова паслаблены рэжым экструзіі. Гэта можа запаволіць хуткасць разраду ў канцы экструзіі і паменшыць ўсаджванне хваста і стратыфікацыі.
4) Нізкая тэмпература і высокахуткасная экструзія выкарыстоўваюцца падчас вытворчасці экструзіі, а тэмпература алюмініевага стрыжня на машыне кантралюецца паміж 460-480 ℃. Тэмпература цвілі кантралюецца пры 470 ℃ ± 10 ℃, тэмпература экструзіі кантралюецца прыблізна ў 420 ℃, а тэмпература вылучэння кантралюецца паміж 490-525 ℃. Пасля экструзіі вентылятар уключаны для астуджэння. Рэшткавая даўжыня павінна павялічвацца больш чым на 5 мм, чым звычайна.
5) Пры вырабе гэтага тыпу профілю лепш выкарыстоўваць вялікую машыну для павелічэння сілы экструзіі, палепшыць ступень зліцця металу і забяспечыць шчыльнасць матэрыялу.
6) Падчас выпрацоўкі экструзіі неабходна падрыхтаваць шчолачнае вядро вады. Аператар убачыць хвост матэрыялу, каб праверыць даўжыню ўсаджвання хваста і стратыфікацыі. Чорныя палоскі на шчолачнай паверхні паказваюць, што адбыліся ўсаджванне хваста і стратыфікацыі. Пасля далейшага пілавання, пакуль перасек не стане яркім і не мае чорных палос, праверце 3-5 алюмініевых стрыжняў, каб убачыць змены даўжыні пасля ўсаджвання хваста і стратыфікацыі. Каб пазбегнуць усаджвання хваста і стратыфікацыі ад прыведзенага на профілю прадукты, 20 см дадаюць у адпаведнасці з самым доўгім, вызначце даўжыню пілавання хваста набору формы, адкінуўшы праблемную частку і пачне пілаваць у гатовым прадукце. Падчас аперацыі галава і хвост матэрыялу можна зэканоміць і распілаваць гнутка, але дэфекты не павінны прыносіць у профільны прадукт. Пад наглядам і праверкай праверкі якасці машыны. Калі даўжыня ўсаджвання хваста і стратыфікацыя ўплывае на выхад, выдаліце форму ў часе і падрэжце цвіль, пакуль яна не стане нармальнай, перш чым звычайная вытворчасць не пачнецца.
5 Рэзюмэ
1) Было праверана некалькі партый цеплавых профіляў, якія вырабляюцца з выкарыстаннем вышэйпералічаных метадаў, і аналагічнага парэпання не было. Усе характэрныя значэнні профіляў дасягнулі Нацыянальнага стандарту GB/T5237.6-2017 Патрабаванні "Алюмініевыя сплавы, якія прафільруюць профілі № 6 Частка: для ізаляцыйных профіляў".
2) Для прадухілення ўзнікнення гэтай праблемы была распрацавана штодзённая сістэма інспекцыі, каб своечасова вырашаць праблему і ўносіць выпраўленні, каб прадухіліць небяспечныя профілі ў кампазітны працэс і скараціць адходы ў вытворчым працэсе.
3) Акрамя таго, каб пазбегнуць расколін, выкліканых дэфектамі экструзіі, усаджваннем хваста і стратыфікацыяй, мы заўсёды павінны звярнуць увагу на ўзломную з'яву, выкліканую такімі фактарамі, як геаметрыя выелькі, цвёрдасць паверхні і механічныя ўласцівасці матэрыялу і параметры працэсу кампазітнага працэсу.
Пад рэдакцыяй мая Цзян з алюмініевага мата
Час пасля: 22-2024 чэрвеня
