1 Агляд
Працэс вытворчасці цеплаізаляцыйнага профілю з разьбой адносна складаны, а працэс наразання разьбы і ламінавання адбываецца адносна позна. Паўфабрыкаты, якія ўваходзяць у гэты працэс, атрымліваюцца дзякуючы напружанай працы многіх супрацоўнікаў пярэдняга працэсу. Як толькі адходы з'явяцца ў працэсе кампазітнай паласы, яны будуць. Калі гэта прывядзе да адносна сур'ёзных эканамічных страт, гэта прывядзе да страты многіх папярэдніх вынікаў працы, што прывядзе да велізарных адходаў.
У працэсе вытворчасці цеплаізаляцыйных профіляў з разьбой профілі часта звальваюцца з-за розных фактараў. Асноўная прычына лому ў гэтым працэсе - парэпанне насечак цеплаізаляцыйнай паласы. Ёсць шмат прычын парэпання надрэзу цеплаізаляцыйнай стужкі, тут мы ў асноўным засяроджваемся на працэсе пошуку прычын такіх дэфектаў, як хвост усаджвання і расслаенне, выкліканыя працэсам экструзіі, якія прыводзяць да парэпання надрэзаў цеплаізаляцыйных профіляў з алюмініевага сплаву падчас наразання разьбы і ламінавання, і вырашыць гэтую праблему шляхам паляпшэння формы і іншымі метадамі.
2 Праблемныя феномены
У працэсе кампазітнага вытворчасці цеплаізаляцыйных профіляў з разьбой раптоўна ўзнікла парэпанне цеплаізаляцыйных пазаў. Пасля праверкі з'ява парэпання мае пэўную заканамернасць. Гэта ўсё трэскаецца ў канцы пэўнай мадэлі, і даўжыня расколін ва ўсіх аднолькавая. Ён знаходзіцца ў пэўным дыяпазоне (20-40 см ад канца), і ён вернецца ў норму пасля перыяду парэпання. Фатаграфіі пасля ўзлому паказаны на малюнку 1 і малюнку 2.
3 Пошук праблемы
1) Спачатку класіфікуйце праблемныя профілі і захавайце іх разам, праверце з'яву ўзлому адзін за адным і высвятліце агульныя рысы і адрозненні ва ўзломе. Пасля шматразовага адсочвання з'ява парэпання мае пэўную заканамернасць. Усё гэта трэскаецца ў канцы адной мадэлі. Форма мадэлі з расколінамі - гэта звычайны кавалак матэрыялу без паражніны, а даўжыня расколіны знаходзіцца ў пэўным дыяпазоне. У межах (20-40 см ад канца) ён прыйдзе ў норму пасля расколін на некаторы час.
2) З карты адсочвання вытворчасці гэтай партыі профіляў мы можам даведацца нумар прэс-формы, якая выкарыстоўваецца ў вытворчасці гэтага тыпу, падчас вытворчасці выпрабоўваецца геаметрычны памер выемкі гэтай мадэлі і геаметрычны памер нагрэву ізаляцыйная паласа, механічныя ўласцівасці профілю і цвёрдасць паверхні знаходзяцца ў разумных межах.
3) Падчас кампазітнага працэсу вытворчасці адсочваліся параметры кампазітнага працэсу і вытворчыя аперацыі. Адхіленняў ад нормы не было, але пры выпуску партыі профіляў былі расколіны.
4) Пасля праверкі пералому ў расколіне былі знойдзены некаторыя разрыўныя структуры. Улічваючы, што прычынай гэтай з'явы павінны быць дэфекты экструзіі, выкліканыя працэсам экструзіі.
5) З прыведзенай вышэй з'явы відаць, што прычынай парэпання з'яўляецца не цвёрдасць профілю і кампазітны працэс, а першапачаткова вызначаецца дэфектамі экструзіі. Для далейшай праверкі прычыны праблемы былі праведзены наступныя тэсты.
6) Выкарыстоўвайце адзін і той жа набор прэс-формаў для правядзення выпрабаванняў на розных танажных машынах з рознымі хуткасцямі экструзіі. Для правядзення выпрабаванняў выкарыстоўвайце 600-тонную машыну і 800-тонную машыну адпаведна. Адзначце галоўку матэрыялу і хвост матэрыялу асобна і спакуйце іх у кошыкі. Цвёрдасць пасля старэння 10-12HW. Метад шчолачнай карозіі быў выкарыстаны для праверкі профілю ў галаве і хвасце матэрыялу. Было ўстаноўлена, што матэрыяльны хвост мае з'явы ўсаджвання і стратыфікацыі. Прычынай парэпання было ўстаноўлена, што выкліканы ўсаджвальным хвастом і расслаеннем. Выявы пасля пратручвання шчолачам паказаны на малюнках 2 і 3. Кампазітныя выпрабаванні былі праведзены на гэтай партыі профіляў, каб праверыць з'яву парэпання. Дадзеныя выпрабаванняў прыведзены ў табліцы 1.
Малюнкі 2 і 3
Табліца 1
7) З даных у прыведзенай вышэй табліцы відаць, што ў галаве матэрыялу няма расколін, а доля расколін у хвасце матэрыялу найбольшая. Прычына парэпання мала звязана з памерам машыны і хуткасцю машыны. Каэфіцыент парэпання матэрыялу хваставой часткі з'яўляецца найбольшым, што непасрэдна залежыць ад даўжыні распілоўвання матэрыялу хваставой часткі. Пасля таго, як дэталь, якая трэскаецца, замочваецца ў шчолачнай вадзе і тэстуецца, з'явіцца хвост усаджвання і распластоўванне. Пасля адразання хваста ўсаджвання і расслаення расколін не будзе.
4 Метады вырашэння праблем і меры прафілактыкі
1) Для таго, каб паменшыць парэпанне надрэзаў, выкліканае гэтай прычынай, палепшыць ураджайнасць і паменшыць адходы, прымаюцца наступныя меры для кантролю вытворчасці. Гэта рашэнне падыходзіць для іншых падобных мадэляў, дзе экструзійны штамп з'яўляецца плоскім. Хвост усаджвання і распластоўванне, якія ўзнікаюць падчас экструзійнай вытворчасці, прывядуць да праблем з якасцю, такіх як расколіны кантавых выемак падчас кампаундавання.
2) Пры прыёме формы строга кантралюйце памер надрэзу; выкарыстоўвайце адзіны кавалак матэрыялу, каб зрабіць суцэльную форму, дадайце ў форму падвойныя зварачныя камеры або адкрыйце ілжывую расшчэпленую форму, каб паменшыць уплыў парніковай хваста і расслаення на якасць гатовага прадукту.
3) Падчас вытворчасці экструзіі паверхня алюмініевага стрыжня павінна быць чыстай і свабоднай ад пылу, масла і іншых забруджванняў. Працэс экструзіі павінен прымаць паступова аслаблены рэжым экструзіі. Гэта можа запаволіць хуткасць разраду ў канцы экструзіі і паменшыць усаджвальны хвост і расслаенне.
4) Нізкая тэмпература і высокая хуткасць экструзіі выкарыстоўваюцца падчас вытворчасці экструзіі, а тэмпература алюмініевага стрыжня на машыне кантралюецца ў межах 460-480 ℃. Тэмпература прэс-формы рэгулюецца на ўзроўні 470 ℃ ± 10 ℃, тэмпература экструзійнага ствала - каля 420 ℃, а тэмпература на выхадзе экструзіі - 490-525 ℃. Пасля экструзіі ўключаецца вентылятар для астуджэння. Рэшткавая даўжыня павінна быць павялічана больш чым на 5 мм, чым звычайна.
5) Пры вытворчасці гэтага тыпу профілю лепш за ўсё выкарыстоўваць машыну большага памеру, каб павялічыць высілак экструзіі, палепшыць ступень сплаўлення металу і забяспечыць шчыльнасць матэрыялу.
6) Падчас экструзійнай вытворчасці вядро з шчолачнай вадой павінна быць падрыхтавана загадзя. Аператар адпілуе хвост матэрыялу, каб праверыць даўжыню ўсаджвальнага хваста і расслаенне. Чорныя палосы на паверхні, пратручванай шчолачам, паказваюць, што адбылося ўсаджванне і расслаенне. Пасля далейшага распілоўвання, пакуль папярочны зрэз не стане яркім і не мае чорных палос, праверце 3-5 алюмініевых стрыжняў, каб убачыць змены даўжыні пасля ўсаджвання і стратыфікацыі. Каб пазбегнуць ўсаджвання хваста і расслаення на профільныя вырабы, дадаюць 20 см у адпаведнасці з самым доўгім, вызначаюць даўжыню распілоўвання хваста формы, адпілоўваюць праблемную частку і пачынаюць распілоўваць гатовы выраб. Падчас працы галоўку і хваставую частку матэрыялу можна гнутка распілоўваць і распілоўваць, але нельга даводзіць дэфекты да профільнага вырабы. Кантралюецца і правяраецца інспекцыяй якасці машыны. Калі даўжыня ўсаджвання і стратыфікацыя ўплываюць на ўраджайнасць, своечасова выдаліце форму і абрэжце форму, пакуль яна не стане нармальнай, перш чым можна будзе пачаць нармальную вытворчасць.
5 Рэзюмэ
1) Некалькі партый цеплаізаляцыйных істужачных профіляў, вырабленых з выкарыстаннем вышэйзгаданых метадаў, былі выпрабаваныя, і падобных расколін не адбылося. Значэнні характарыстык зруху профіляў дасягнулі патрабаванняў нацыянальнага стандарту GB/T5237.6-2017 «Будаўнічыя профілі з алюмініевага сплаву № 6, частка: для ізаляцыйных профіляў».
2) Для прадухілення ўзнікнення гэтай праблемы была распрацавана штодзённая сістэма інспекцыі для своечасовага вырашэння праблемы і ўнясення карэкцый, каб прадухіліць трапленне небяспечных профіляў у кампазітны працэс і паменшыць адходы ў працэсе вытворчасці.
3) У дадатак да пазбягання расколін, выкліканых экструзійнымі дэфектамі, хвастом усаджвання і расслаеннем, мы заўсёды павінны звяртаць увагу на расколіны, выкліканыя такімі фактарамі, як геаметрыя выемкі, цвёрдасць паверхні і механічныя ўласцівасці матэрыялу і параметры працэсу кампазітнага працэсу.
Пад рэдакцыяй Мэй Цзян з MAT Aluminium
Час публікацыі: 22 чэрвеня 2024 г
