1 Агляд
Вытворчы працэс цеплаізаляцыйнага разьбовага профілю адносна складаны, а працэс разьбы і ламінавання адбываецца адносна позняй працай. Паўфабрыкаты, якія паступаюць у гэты працэс, вырабляюцца дзякуючы напружанай працы многіх работнікаў пачатковага этапу. Пасля таго, як у працэсе нанясення кампазітнай паласы з'явяцца адходы, яны прывядуць да адносна сур'ёзных эканамічных страт, у тым ліку да страты вялікай колькасці вынікаў папярэдняй працы, што прывядзе да велізарных адходаў.
Падчас вытворчасці цеплаізаляцыйных разьбовых профіляў профілі часта бракуюцца з-за розных фактараў. Асноўнай прычынай браку ў гэтым працэсе з'яўляецца расколіна ў надрэзах цеплаізаляцыйнай палоскі. Існуе мноства прычын расколіны ў надрэзах цеплаізаляцыйнай палоскі, тут мы ў асноўным засяродзімся на працэсе пошуку прычын такіх дэфектаў, як ўсаджванне і расслаенне, выкліканыя працэсам экструзіі, якія прыводзяць да расколін у надрэзах цеплаізаляцыйных профіляў з алюмініевага сплаву падчас нарэзкі разьбы і ламінавання, і вырашаем гэтую праблему шляхам удасканалення формы і іншых метадаў.
2 Праблемныя з'явы
Падчас вытворчасці цеплаізаляцыйных профіляў з разьбой раптоўна з'явіліся расколіны ў цеплаізаляцыйных надрэзах. Пасля праверкі было выяўлена, што расколіны маюць пэўную заканамернасць. Усе расколіны з'яўляюцца ў канцы пэўнай мадэлі, прычым даўжыня расколін аднолькавая. Яна знаходзіцца ў пэўным дыяпазоне (20-40 см ад канца) і вяртаецца да нармальнага стану праз некаторы час. Фотаздымкі пасля расколіны паказаны на малюнках 1 і 2.
3 Пошук праблем
1) Спачатку класіфікуйце праблемныя профілі і захоўвайце іх разам, праверце з'яву расколін па чарзе і вызначце агульныя і адрозненні ў расколінах. Пасля паўторнага адсочвання з'ява расколін мае пэўную заканамернасць. Усе яны расколіны ў канцы адной мадэлі. Форма мадэлі з расколінай - гэта звычайны кавалак матэрыялу без паражніны, а даўжыня расколіны знаходзіцца ў пэўным дыяпазоне. У межах (20-40 см ад канца) яна вернецца да нармальнага стану праз некаторы час пасля расколін.
2) З карткі адсочвання вытворчасці гэтай партыі профіляў мы можам даведацца нумар формы, якая выкарыстоўвалася ў вытворчасці гэтага тыпу. Падчас вытворчасці правяраецца геаметрычны памер надрэзу гэтай мадэлі, а геаметрычны памер цеплаізаляцыйнай палоскі, механічныя ўласцівасці профілю і цвёрдасць паверхні знаходзяцца ў межах разумнага дыяпазону.
3) Падчас вытворчасці кампазіта адсочваліся параметры працэсу вытворчасці кампазіта і вытворчыя аперацыі. Ніякіх адхіленняў не было выяўлена, але пры вытворчасці партыі профіляў расколіны ўсё ж прысутнічалі.
4) Пасля праверкі разлому ў месцы расколіны былі выяўлены некаторыя перарывістыя структуры. Лічыцца, што прычынай гэтай з'явы павінны быць дэфекты экструзіі, выкліканыя працэсам экструзіі.
5) З вышэйзгаданай з'явы відаць, што прычынай расколін з'яўляецца не цвёрдасць профілю і працэс кампазітнага вырабу, а дэфекты экструзіі. Для далейшай праверкі прычыны праблемы былі праведзены наступныя выпрабаванні.
6) Выкарыстоўвайце адзін і той жа набор формаў для правядзення выпрабаванняў на машынах рознай магутнасці з рознай хуткасцю экструзіі. Для правядзення выпрабаванняў выкарыстоўвайце машыны магутнасцю 600 тон і 800 тон адпаведна. Асобна маркіруйце галоўку і хвост матэрыялу і ўпакоўвайце іх у кошыкі. Цвёрдасць пасля старэння пры 10-12HW. Для выпрабаванняў профілю на галаве і хвасце матэрыялу выкарыстоўваўся метад карозіі ў шчолачнай вадзе. Было выяўлена, што хвост матэрыялу мае з'явы ўсаджвання і расслаення. Прычынай расколін было вызначана ўсаджванне і расслаенне. Выявы пасля шчолачнага травлення паказаны на малюнках 2 і 3. На гэтай партыі профіляў былі праведзены кампазітныя выпрабаванні для праверкі з'явы расколін. Дадзеныя выпрабаванняў паказаны ў табліцы 1.
Малюнкі 2 і 3
Табліца 1
7) З дадзеных у прыведзенай вышэй табліцы відаць, што ў верхняй частцы матэрыялу няма расколін, а найбольшая доля расколін у хвасце матэрыялу. Прычына расколін мала звязана з памерам машыны і яе хуткасцю. Найбольшая доля расколін у хвасце матэрыялу, што непасрэдна звязана з даўжынёй распілоўвання хваста матэрыялу. Пасля таго, як расколінавая частка замочваецца ў шчолачнай вадзе і правяраецца, з'яўляецца ўсаджванне хваста і пласты. Пасля таго, як усаджванне хваста і пласты будуць адрэзаны, расколін не будзе.
4 Метады вырашэння праблем і прафілактычныя меры
1) Каб паменшыць расколіны ў надрэзах, выкліканыя гэтай прычынай, палепшыць выхад і скараціць адходы, для кантролю вытворчасці прымаюцца наступныя меры. Гэта рашэнне падыходзіць для іншых падобных мадэляў, дзе экструзійная форма з'яўляецца плоскай. З'явы ўсаджвання і расслаення, якія ўзнікаюць падчас экструзійнай вытворчасці, прывядуць да праблем з якасцю, такіх як расколіны ў канцавых надрэзах падчас змешвання.
2) Пры прыёмцы формы строга кантралюйце памер надрэзу; выкарыстоўвайце адзін кавалак матэрыялу для вырабу цэльнай формы, дадайце ў форму падвойныя зварачныя камеры або адкрыйце ілжывую разрэзную форму, каб паменшыць уплыў усаджвальнай хваста і стратыфікацыі на якасць гатовага вырабу.
3) Падчас экструзійнай вытворчасці паверхня алюмініевага стрыжня павінна быць чыстай і без пылу, алею і іншых забруджванняў. Працэс экструзіі павінен паступова змяншацца. Гэта можа запаволіць хуткасць выгрузкі ў канцы экструзіі і паменшыць усаджванне і стратыфікацыю.
4) Падчас экструзійнай вытворчасці выкарыстоўваецца нізкатэмпературная і высокахуткасная экструзія, прычым тэмпература алюмініевага прутка на машыне кантралюецца ў межах 460-480℃. Тэмпература формы кантралюецца на ўзроўні 470℃ ± 10℃, тэмпература экструзійнага барабана кантралюецца на ўзроўні каля 420℃, а тэмпература на выхадзе з экструзійнай формы кантралюецца ў межах 490-525℃. Пасля экструзіі вентылятар уключаецца для астуджэння. Рэшткавая даўжыня павінна быць павялічана больш чым на 5 мм у параўнанні са звычайным.
5) Пры вытворчасці гэтага тыпу профілю лепш за ўсё выкарыстоўваць большы станок, каб павялічыць сілу экструзіі, палепшыць ступень сплаўлення металу і забяспечыць шчыльнасць матэрыялу.
6) Падчас экструзійнай вытворчасці неабходна загадзя падрыхтаваць вядро са шчолачнай вадой. Аператар адпілуе хвост матэрыялу, каб праверыць даўжыню ўсаджвальнага хваста і стратыфікацыю. Чорныя палоскі на паверхні, апрацаванай шчолаччу, сведчаць аб наяўнасці ўсаджвальнага хваста і стратыфікацыі. Пасля далейшага распілоўвання, пакуль папярочны сячэнне не стане светлым і не будзе мець чорных палос, праверце 3-5 алюмініевых стрыжняў, каб убачыць змену даўжыні пасля ўсаджвання і стратыфікацыі. Каб пазбегнуць распаўсюджвання ўсаджвальнага хваста і стратыфікацыі на профільныя вырабы, да самага доўгага стрыжня дадаюць 20 см, вызначаюць даўжыню распілоўвання хваста камплекта формы, адпілоўваюць праблемную частку і пачынаюць распілоўваць гатовы выраб. Падчас аперацыі галоўку і хвост матэрыялу можна размяшчаць у шахматным парадку і гнутка распілоўваць, але не дапускаць наяўнасці дэфектаў на профільным вырабе. Кантралюецца і правяраецца машынай кантролю якасці. Калі даўжыня ўсаджвальнага хваста і стратыфікацыя ўплываюць на выхад, своечасова зніміце форму і абрэжце форму да нармальнага стану, перш чым можна будзе пачаць нармальную вытворчасць.
5 Кароткі змест
1) Былі пратэставаны некалькі партый цеплаізаляцыйных стужачных профіляў, вырабленых з выкарыстаннем вышэйзгаданых метадаў, і падобных расколін у выглядзе надрэзаў не адбылося. Характарыстычныя значэнні зруху ўсіх профіляў адпавядалі патрабаванням нацыянальнага стандарту GB/T5237.6-2017 «Будаўнічыя профілі з алюмініевых сплаваў № 6, частка: для ізаляцыйных профіляў».
2) Каб прадухіліць узнікненне гэтай праблемы, была распрацавана сістэма штодзённага кантролю для своечасовага вырашэння праблемы і ўнясення карэкціровак, каб прадухіліць паступленне небяспечных профіляў у працэс вытворчасці кампазітаў і паменшыць колькасць адходаў у вытворчым працэсе.
3) Акрамя прадухілення расколін, выкліканых дэфектамі экструзіі, хвостамі ўсаджвання і стратыфікацыяй, варта заўсёды звяртаць увагу на з'яву расколін, выкліканую такімі фактарамі, як геаметрыя надрэзу, цвёрдасць паверхні і механічныя ўласцівасці матэрыялу, а таксама параметры працэсу кампазітнага працэсу.
Пад рэдакцыяй Мэй Цзян з MAT Aluminum
Час публікацыі: 22 чэрвеня 2024 г.
