Профілі з алюмініевага сплаву бываюць розных разнавіднасцяў і спецыфікацый, з рознымі вытворчымі працэсамі, складанымі тэхналогіямі і высокімі патрабаваннямі. Розныя дэфекты непазбежна будуць узнікаць на працягу ўсяго вытворчага працэсу ліцця, экструзіі, тэрмічнай апрацоўкі, апрацоўкі паверхні, захоўвання, транспарціроўкі і ўпакоўкі.
Прычыны і спосабы ліквідацыі дэфектаў паверхні:
1. Напластаванне
Прычына:
Асноўная прычына ў тым, што паверхня злітка запэцканая алеем і пылам, або рабочая частка пярэдняга канца экструзійнага ствала моцна зношана, што выклікае назапашванне бруднага металу вакол эластычнай зоны пярэдняга канца. Яно ўтвараецца, калі паверхня слізгацення эластычнай зоны пры экструзіі закочваецца ў перыферыю вырабы. Звычайна ён з'яўляецца ў хваставой частцы вырабы. У цяжкіх выпадках ён таксама можа з'явіцца ў сярэднім або нават у пярэднім канцы вырабы. Існуюць таксама неабгрунтаваныя размяшчэнне адтулін, занадта блізкае да ўнутранай сценкі экструзійнага ствала, празмерны знос або дэфармацыя экструзійнага ствала і экструзійнай пляцоўкі і г.д., што таксама можа выклікаць напластаванне.
Спосаб ліквідацыі:
1) Паляпшэнне чысціні паверхні злітка.
2) Паменшыце шурпатасць паверхні экструзійнага цыліндру і прэс-формы і неадкладна заменіце экструзійны цыліндр і экструзійную пляцоўку, якія моцна зношаныя і не дапушчальныя.
3) Палепшыце канструкцыю прэс-формы і размесціце адтуліну фільеры як мага далей ад краю экструзійнага цыліндра.
4) Паменшыце розніцу паміж дыяметрам экструзійнай пляцоўкі і ўнутраным дыяметрам экструзійнага цыліндру, а таксама паменшыце рэшткавы брудны метал у футроўцы экструзійнага цыліндру.
5) Захоўвайце футроўку экструзійнага цыліндру цэлай або выкарыстоўвайце пракладку, каб своечасова ачысціць футроўку.
6) Пасля разразання пакінутага матэрыялу яго трэба ачысціць і не дапускаць змазкі.
2. Бурбалкі або лушчэнне
Прычына:
Прычына заключаецца ў тым, што ўнутраная структура злітка мае дэфекты, такія як рыхласць, пары і ўнутраныя расколіны, або занадта высокая хуткасць экструзіі на этапе напаўнення, і выхлап дрэнны, што прыводзіць да ўцягвання паветра ў металічны прадукт. .
Прычыны адукацыі бурбалак або лушчэння ўключаюць:
1) Экструзійны цыліндр і экструзійная пляцоўка зношаныя і выходзяць за межы допуску.
2) Экструзійны цыліндр і экструзійная пляцоўка занадта брудныя і запэцканы алеем, вільгаццю, графітам і г.д.;
3) На паверхні злітка занадта шмат глыбокіх канавак рыдлёўкі; або на паверхні злітка ёсць пары, пухіры, друзлая тканіна і алейныя плямы. Змест вадароду ў злітку вышэй;
4) Не ачышчаны ствол пры замене сплаву;
5) Тэмпература экструзійнага цыліндру і экструзійнага злітка занадта высокая;
6) Памер злітка перавышае дапушчальнае адмоўнае адхіленне;
7) Злітак занадта доўгі, запаўняецца занадта хутка, і тэмпература злітка нераўнамерная;
8) Дызайн штампа неабгрунтаваны. Ці няправільная рэзка пакінутых матэрыялаў;
Спосаб ліквідацыі:
1) Палепшыць узровень рафінавання, дэгазацыі і ліцця, каб прадухіліць такія дэфекты, як пары, рыхласць, расколіны і іншыя дэфекты ў злітку;
2) Разумна распрацаваць адпаведныя памеры экструзійнага цыліндру і экструзійнай пляцоўкі; Часта правярайце памер інструмента, каб пераканацца, што ён адпавядае патрабаванням.
3) Экструзійная пляцоўка не можа быць па-за межамі допуску;
4) Пры замене сплаву цыліндр неабходна старанна ачысціць;
5) Запаволіць хуткасць этапу экструзіі і напаўнення;
6) Трымайце паверхні інструментаў і зліткаў чыстымі, гладкімі і сухімі, каб паменшыць змазку экструзійнай пляцоўкі і формы;
7) Строгая эксплуатацыя, правільная рэзка рэшткавых матэрыялаў і поўны выхлап;
8) Метад градыентнага нагрэву злітка выкарыстоўваецца для павышэння тэмпературы галоўкі злітка і нізкай тэмпературы хваста. Пры запаўненні спачатку дэфармуецца галоўка, і газ у цыліндры паступова выводзіцца праз шчыліну паміж пракладкай і сценкай экструзійнага цыліндра;
9) Часта правярайце абсталяванне і інструменты, каб прадухіліць празмерную тэмпературу і празмерную хуткасць;
10) Разумна распрацаваць і вырабіць інструменты і форму, а таксама спраектаваць накіроўвалыя адтуліны і адводныя адтуліны з унутраным нахілам ад 1° да 3°.
3. Экструзійныя расколіны
Прычына:
Узнікненне расколін звязана з напругай і цячэннем металу ў працэсе экструзіі. Прымаючы ў якасці прыкладу перыядычныя расколіны на паверхні, абмежаванні формы прэс-формы і эфект кантактнага трэння перашкаджаюць цячэнню паверхні нарыхтоўкі. Хуткасць патоку ў цэнтры прадукту большая, чым хуткасць патоку вонкавага металу, так што вонкавы метал падвяргаецца дадатковаму напружанню расцяжэння, а цэнтр - дадатковаму напружанню сціску. Стварэнне дадатковага напружання змяняе асноўны напружаны стан у зоне дэфармацыі, у выніку чаго восевае працоўнае напружанне павярхоўнага пласта (суперпазіцыя асноўнага напружання і дадатковага напружання) можа стаць напружаннем расцяжэння. Калі гэта напружанне расцяжэння дасягае фактычнай мяжы трываласці металу на разрыў, на паверхні з'явяцца расколіны, якія пашыраюцца ўнутр, форма іх залежыць ад хуткасці металу праз зону дэфармацыі.
Спосаб ліквідацыі:
1) Пераканайцеся, што склад сплаву адпавядае вызначаным патрабаванням, палепшыце якасць злітка, звядзіце да мінімуму ўтрыманне прымешак у злітку, якія прывядуць да памяншэння пластычнасці, і мінімізуйце ўтрыманне натрыю ў сплавах з высокім утрыманнем магнію.
2) Строга выконваць розныя спецыфікацыі нагрэву і экструзіі і разумна кантраляваць тэмпературу і хуткасць экструзіі ў адпаведнасці з матэрыялам і характарыстыкамі прадукту.
3) Палепшыць канструкцыю прэс-формы, адпаведным чынам павялічыць даўжыню рамяня для праклейвання формы і адпаведным чынам павялічыць радыус закруглення вуглоў папярочнага перасеку. У прыватнасці, канструкцыя перамычкі формы, камеры паяльнай станцыі і радыусу кута павінны быць разумнымі.
4) Палепшыць эфект гамагенізацыі злітка і палепшыць пластычнасць і аднастайнасць сплаву.
5) Калі дазваляюць умовы, выкарыстоўвайце такія метады, як экструзія са змазкай, экструзія з конусным штампам або зваротная экструзія, каб паменшыць нераўнамерную дэфармацыю.
6) Рэгулярна правярайце прыборы і абсталяванне для забеспячэння нармальнай працы.
4. Апельсінавая цэдра
Прычына:
Асноўная прычына ў тым, што ўнутраная структура прадукту мае грубыя збожжа. Як правіла, чым больш грубыя збожжа, тым яны больш відавочныя. Асабліва, калі падаўжэнне вялікае, гэты від дэфекту апельсінавай скарынкі больш верагодны.
Метады прафілактыкі:
Каб прадухіліць з'яўленне дэфектаў апельсінавай скарынкі, галоўнае - выбраць адпаведную тэмпературу і хуткасць экструзіі і кантраляваць падаўжэнне. Паляпшэнне ўнутранай структуры злітка і прадухіленне грубага збожжа.
5. Цёмныя плямы
Прычына:
Асноўная прычына ў тым, што хуткасць астуджэння ў месцы кантакту паміж таўстасценнай часткай профілю і тэрмаўстойлівым лямцам (або графітавай паласой) значна меншая, а канцэнтрацыя цвёрдага раствора значна меншая, чым у іншых месцах. Такім чынам, унутраная структура адрозніваецца, і знешні выгляд паказвае цёмны колер.
Спосаб ліквідацыі:
Асноўны метад заключаецца ў тым, каб узмацніць астуджэнне разгрузачнага стала і не спыняцца на адным месцы пры дасягненні рассоўнага стала і астуджальнага ложа, каб прадукты маглі кантактаваць з тэрмаўстойлівым лямцам у розных месцах для паляпшэння нераўнамерных умоў астуджэння.
6. Тканкавыя палоскі
Прычына:
З-за нераўнамернай структуры і складу экструдаваных дэталяў на вырабах з'яўляюцца істужачныя лініі ў кірунку экструзіі. Як правіла, з'яўляюцца ў месцах, дзе таўшчыня сценкі змяняецца. Гэта можна вызначыць па карозіі або анадаванне. Пры змене тэмпературы карозіі паласы могуць часам знікаць або змяняцца па шырыні і форме. Прычына звязана з няроўнай макраскапічнай або мікраструктурай злітка, недастатковай гамагенізацыяй злітка або няправільнай сістэмай нагрэву для апрацоўкі экструдаванага прадукту.
Спосаб ліквідацыі:
1) Злітак павінен быць рафінаваны, каб пазбегнуць выкарыстання буйназярністых зліткаў.
2) Палепшыце форму, абярыце адпаведную форму накіроўвалай паражніны і абрэжце накіроўвалую паражніну або рамень для памеру формы.
7. Лінія падоўжнай зваркі
Прычына:
У асноўным гэта выклікана структурнай розніцай паміж зварной часткай патоку металу і іншымі часткамі металу ў экструзійнай фільеры. Або гэта можа быць выклікана недастатковай колькасцю алюмінію ў паражніну зваркі формы падчас экструзіі.
Спосаб ліквідацыі:
1) Палепшыць канструкцыю маставой канструкцыі і зварачнай паражніны раздзельнай камбінаванай формы. Такія, як рэгуляванне каэфіцыента падзелу - стаўленне плошчы падзеленага адтуліны да плошчы экструдаванага прадукту і глыбіні зварачнай паражніны.
2) Каб забяспечыць пэўны каэфіцыент экструзіі, звярніце ўвагу на баланс паміж тэмпературай экструзіі і хуткасцю экструзіі.
3) Не выкарыстоўвайце ліцейныя ланцугі з маслянымі плямамі на паверхні, каб пазбегнуць траплення змазачных матэрыялаў і старонніх рэчываў у зварачнае злучэнне.
4) Не наносіце алей на экструзійны цыліндр і экструзійную пляцоўку і падтрымлівайце іх у чысціні.
5) Адпаведным чынам павялічце даўжыню пакінутага матэрыялу.
8. Гарызантальныя лініі зваркі або стоп-знакі
Прычына:
Асноўная прычына заключаецца ў тым, што падчас бесперапыннай экструзіі метал у форме дрэнна зварваецца з металам пярэдняга канца толькі што дададзенай нарыхтоўкі.
Спосаб ліквідацыі:
1) Завастрыце лязо нажніц, якімі рэзалі пакінуты матэрыял, і выпраўце яго.
2) Ачысціце кантавую паверхню загатоўкі, каб прадухіліць змяшанне змазачнага алею і старонніх рэчываў.
3) Адпаведна павялічце тэмпературу экструзіі і рабіце экструзію павольна і раўнамерна.
4) Разумна распрацоўваць і выбіраць формы для інструментаў, матэрыялы для формаў, каардынацыю памераў, трываласць і цвёрдасць.
9. Драпіны, драпіны
Прычына:
Асноўная прычына заключаецца ў тым, што, калі прадукты транспартуюцца гарызантальна ад высоўнага стала да стала для распілоўвання гатовай прадукцыі, цвёрдыя прадметы выступаюць з астуджальнага ложа і драпаюць прадукты. Некаторыя з іх узнікаюць пры пагрузцы і транспарціроўцы.
Спосаб ліквідацыі:
1) Стужка для праклейвання формы павінна быць гладкай і чыстай, а інструмент для пустой формы таксама павінен быць гладкім.
2) Уважліва правярайце пры ўсталёўцы формаў, каб не выкарыстоўваць формы з невялікімі расколінамі. Пры распрацоўцы формы звярніце ўвагу на радыус злучэння.
3) Неадкладна праверце і папаліруйце працоўны пояс формы. Цвёрдасць формы павінна быць аднастайнай.
4) Часта правярайце астуджальную ложак і стол для захоўвання гатовай прадукцыі. Яны павінны быць гладкімі, каб цвёрдыя выступы не падрапалі вырабы. Накіроўвалую траекторыю можна правільна вышмараваць.
5) Пры пагрузцы трэба размяшчаць мякчэйшыя пракладкі, чым гатовы прадукт, а транспарціроўку і ўздым трэба рабіць плаўна і асцярожна.
10. Прэсаванне металу
Прычына:
Асноўная прычына ў тым, што гліназёмны дзындра, які ўтвараецца ў пустым нажавым становішчы формы, прыліпае да экструдаванага прадукту і цячэ ў разгрузачны стол або высоўны стол і ўціскаецца ў паверхню экструдаванага матэрыялу ролікамі. Падчас анадавання ў месцах прэсавання металу не ўтворыцца ні аксіднай плёнкі, ні паглыбленняў, ні ям.
Спосаб ліквідацыі:
1) Разгладзіць памеры рамяня і скараціць даўжыню памеры рамяня.
2) Адрэгулюйце пусты нож рамяня памеру.
3) Змяніце размяшчэнне адтулін у штампе і паспрабуйце пазбягаць размяшчэння роўнай паверхні прадукту пад ролікамі і ў кантакце з імі, каб прадухіліць уцісканне дзындры аксіду алюмінія.
4) Ачысціце паверхню і тарцы злітка і пазбягайце траплення металічнай габлюшкі ў змазачны алей.
11. Іншыя дэфекты паверхні
Прычына:
1) У працэсе плаўлення і ліцця хімічны склад нераўнамерны, з металічнымі ўключэннямі, порамі і неметалічнымі ўключэннямі, унутраная структура аксіднай плёнкі або металу нераўнамерная.
2) У працэсе экструзіі тэмпература і дэфармацыя нераўнамерныя, хуткасць экструзіі занадта высокая, астуджэнне нераўнамернае, а структура нераўнамерная ў кантакце з графітам і алеем.
3) Канструкцыя формы неабгрунтаваная, і пераход паміж вострымі кутамі формы не плыўны. Пусты нож занадта малы і драпае метал, форма дрэнна апрацавана, мае задзірыны і не гладкая, а азатаванне дрэннае. Цвёрдасць паверхні нераўнамерная, а працоўны пояс няроўны.
4) У працэсе апрацоўкі паверхні канцэнтрацыя вадкасці ў ванне, тэмпература і шчыльнасць току з'яўляюцца неабгрунтаванымі, а працэс апрацоўкі ад кіслотнай або шчолачнай карозіі неадпаведны.
Спосаб ліквідацыі:
1) Кантроль хімічнага складу, аптымізацыя працэсу ліцця, узмацненне ачысткі, рафінавання і гамагенізацыі.
2) Працэс гамагенізацыі злітка патрабуе хуткага астуджэння.
3) Разумна кантралюйце тэмпературу і хуткасць экструзіі, каб забяспечыць раўнамерную дэфармацыю і выкарыстоўваць разумную даўжыню злітка.
4) Палепшыць канструкцыю і метады вытворчасці прэс-формы, павялічыць цвёрдасць рабочай стужкі формы і паменшыць шурпатасць паверхні.
5) Аптымізацыя працэсу азотавання.
6) Строга кантралюйце працэс апрацоўкі паверхні, каб прадухіліць другаснае пашкоджанне або забруджванне паверхні падчас кіслотнай або шчолачнай карозіі.
Пад рэдакцыяй Мэй Цзян з MAT Aluminium
Час публікацыі: 28 жніўня 2024 г
